Как Mercedes-Benz превращает старые машины в сырье для новых

Mercedes-Benz запустил программу Tomorrow XX, которая выводит стойкость за рамки обычных электрокаров и фокусируется на каждом грамме углерода, каждом килограмме пластика и каждой детали – от фары до пола. Инженеры не просто заменяют материалы – они перестраивают сам принцип создания автомобиля таким образом, чтобы сегодняшний Mercedes стал сырьем для завтрашнего. За два года появилось более сорока новых концепций компонентов и материалов, которые уже проходят испытания или готовятся к серийному производству

Главная идея – сделать разборку быстрой и чистой 

Обычная фара склеена намертво, поэтому после повреждения ее выбрасывают. В Tomorrow XX фару скручивают винтами, а не клеят, и каждый модуль – линза, корпус, электроника – изготовлен из одного типа материала. Замена линзы после камня становится простым делом, а на этапе переработки детали сразу сортируются без потери качества. Такой подход может почти вдвое увеличить долю вторичных материалов в новой фаре и снизить выбросы углерода почти наполовину

Подобная логика работает и с дверью. Вместо ультразвуковой сварки инженеры придумали легко разъединяющуюся термопластическую заклепку. Одно движение – и панель, обшивка, звукоизоляция расходятся по отдельным потокам переработки. Эта технология может заменить большинство сварных швов в интерьере и значительно упростить ремонт

Пластик в современном Mercedes весит около 250 килограммов, и большинство его – смесь, которую трудно переделать механически. Tomorrow XX делает ставку на мономатериалы. Яркий пример – дверной карман из переработанного PET пластика. Внутри пенный сердечник с «костной» структурой, снаружи – слой PET-волокон. Масса уменьшается на 40%, жесткость остается, а весь компонент состоит из одного пластика, легко возвращающегося в производственный цикл. В 2024 году этот сэндвич получил престижную награду Materialica Award в категории «CO₂ эффективность» и скоро уйдет в серию. Аналогично Mercedes уже производит коврики и напольные маты из PET-отходов, благодаря чему выбросы углерода падают до 75% только на примере этого элемента интерьера

Компания активно использует вторичный пластик и металл 

В новом электрическом CLA бачок омывателя сделан из 100% переработанного полипропилена, бамперы могут содержать до 25% использованного пластика. Для алюминия доля вторичного сырья достигает 86% – берут старые диски, оконные рамы, кузова. Производство алюминия для CLA уже на 40% питается возобновляемой энергией, что дает минус 400 кг CO₂ на машину по сравнению с предыдущей моделью

Сталь тоже относится к самым углеродоемким материалам в автомобиле. Mercedes-Benz постепенно отказывается от классического доменного производства и переходит на более современную цепочку: водородное прямое восстановление железной руды плюс электродуговые печи с высоким содержанием лома. Если весь процесс будет питаться возобновляемой энергией, выбросы CO₂ можно свести почти к нулю. Уже сейчас компания использует в серийном производстве сталь, которая на 100% состоит из лома и выплавляется в электродуговых печах. Это дает понижение углеродного следа более чем на 60% по сравнению с традиционным доменным способом. Mercedes системно увеличивает долю лома даже в сложных деталях. Особенно сложно с видимыми элементами кузова – они нуждаются в идеальной поверхности. Раньше для них брали только 16–25% стали из лома. Сейчас инженеры тестируют материал, который получают исключительно из подержанных автомобилей. После специальной обработки поверхность получается достаточно качественной – результаты испытаний уж очень обнадеживающие

Самое интересное – «урбан майнинг» 

В 2025 году Mercedes вместе с TSR Group запустил пилотную площадку в северо-западной Германии, где подержанные машины разбирают не на металлолом, а на ценное сырье для новых Mercedes. Шины, подушки безопасности, смешанные пластики – все возвращается в производственный цикл. Из шин делают пиролизное масло, смешивают с биометаном и получают пластик, который по свойствам не уступает первичному. Из него уже делают ручки дверей. А еще – кожзам на биотехнологиях: пластик из шин плюс белки дают материал, который прочнее натуральной кожи, легче и с меньшим на 40% углеродным следом

Механическая переработка шин дает волокна для акустических поглотителей, крепящих прямо на днище. Подушки безопасности из полиамида со стекловолокном превращаются в кронштейны двигателя и корпус клапанов термоменеджмента – детали, выдерживающие давление и температуру от –40 до +130 °C. Смешанные пластики из шредерного остатка уходят на поддон днища, благодаря чему выбросы падают еще на 40%. Тормозные колодки тоже перерабатывают: удается восстановить 40% массы отработанных колодок, что позволяет сократить 85% выбросов CO₂

Батарея, главный источник выбросов электрокара, тоже проходит тотальную трансформацию

Производители элементов переходят на зеленое электричество, тестируют сухое нанесение покрытия, отказываются от токсичного NMP. Mercedes строит пилотный завод в Куппенхайме, чтобы запереть цепочку поставок необходимых для батарей материалов. В новой платформе MMA корпус и модули батареи уже спроектированы под разборку, без композитов и несъемных соединений

Инженеры не обходятся только вторичными материалами. Они ищут новые комбинации первичных. Вместо магниевого литья для кронштейна центральной консоли используется стекловолоконный полипропилен со стальными вставками – выбросы падают более чем на 90%, стоимость тоже снижается. Приборную панель делают целиком из полиолефинов, чтобы не сортировать слои. Заднее днище производится из пенополипропилена EPP, благодаря чему его масса снижается на 50%, а сама деталь способна выдержать восемь циклов переработки

Полностью бесфосильный (когда материал производят без нефти) подход показан на примере дверного модуля. Корпус – био-полипропилен с переработанным стекловолокном, направляющие – алюминий с высоким содержанием лома, ролики – полиоксиметилен из CO₂. Изготовленный по этому методу элемент позволяет снизить углеродный след на 30%

Отдельная технология – BIONICAST 

Компьютерная оптимизация формы по принципу костей позволяет использовать металл только там, где необходимо. Снижение массы и материала до 25% уже работает на серийных машинах

Все это влияет и на собственное производство Mercedes. Закрытые циклы стали и алюминия, почти на 100% переработка отходов на заводах, использование возобновляемой энергии – Tomorrow XX работает не только на дорогах, но и внутри компании

Программа еще развивается, но уже сейчас видно, как один подход меняет всю цепочку: от дизайна, где каждая деталь создается с мыслью о разборке до конца жизни автомобиля, который потом станет ресурсом для производства следующего поколения. Mercedes показывает, что углеродистая устойчивость – это не маркетинг, а инженерная реальность, которую можно измерить в килограммах углерода и тоннах переработанного сырья