Як Mercedes-Benz перетворює старі машини на сировину для нових

Mercedes-Benz запустив програму Tomorrow XX, яка виводить стійкість за рамки звичайних електрокарів і фокусується на кожному грамі вуглецю, кожному кілограмі пластику та кожній деталі  — від фари до підлоги. Інженери не просто замінюють матеріали – вони перебудовують сам принцип створення автомобіля таким чином, щоб сьогоднішній Mercedes став сировиною для завтрашнього. За два роки з’явилося понад сорок нових концепцій компонентів і матеріалів, які вже проходять випробування або готуються до серійного виробництва

Головна ідея – зробити розбірку швидкою й чистою 

Звичайна фара склеєна намертво, тому після пошкодження її викидають. У Tomorrow XX фару скручують гвинтами, а не клеять, і кожен модуль – лінза, корпус, електроніка – виготовлений з одного типу матеріалу. Заміна лінзи після камінця стає простою справою, а на етапі переробки деталі одразу сортуються без втрати якості. Такий підхід може майже вдвічі збільшити частку вторинних матеріалів у новій фарі й зменшити викиди вуглецю майже наполовину

Подібна логіка працює й з дверима. Замість ультразвукового зварювання інженери придумали термопластичний заклеп, який легко роз’єднується. Один рух – і панель, обшивка, звукоізоляція розходяться по окремих потоках переробки. Ця технологія може замінити більшість зварних швів в інтер’єрі й значно спростити ремонт

Пластик у сучасному Mercedes важить близько 250 кілограмів, і більшість його – суміш, яку важко переробити механічно. Tomorrow XX робить ставку на моно-матеріали. Яскравий приклад – дверна кишеня з переробленого PET пластику. Всередині пінний сердечник з «кістковою» структурою, зовні – шар PET-волокон. Маса зменшується на 40%, жорсткість лишається, а весь компонент складається з одного пластику, який легко повертається у виробничий цикл. У 2024 році цей сандвіч отримав престижну нагороду Materialica Award у категорії «CO₂ ефективність» і скоро піде в серію. Аналогічно Mercedes уже робить килимки й підлогові мати з PET-відходів, завдяки чому викиди вуглецю падають до 75% лише на прикладі цього елемента інтер’єру

Компанія активно використовує вторинний пластик і метал 

У новому електричному CLA бачок омивача зроблений зі 100% переробленого поліпропілену, бампери можуть містити до 25% використанного пластику. Для алюмінію частка вторинної сировини сягає 86% – беруть старі диски, віконні рами, кузови. Виробництво алюмінію для CLA вже на 40% живиться відновлюваною енергією, що дає мінус 400 кг CO₂ на машину порівняно з попередньою моделлю

Сталь теж належить до найбільш вуглецевоємних матеріалів у автомобілі. Mercedes-Benz поступово відмовляється від класичного доменного виробництва й переходить на сучасніший ланцюжок: водневе пряме відновлення залізної руди плюс електродугові печі з високим вмістом брухту. Якщо весь процес живитиметься відновлюваною енергією, викиди CO₂ можна звести майже до нуля. Уже зараз компанія використовує в серійному виробництві сталь, яка на 100% складається з брухту й виплавляється в електродугових печах. Це дає зниження вуглецевого сліду більше ніж на 60% порівняно з традиційним доменним способом. Mercedes системно збільшує частку брухту навіть у складних деталях. Особливо складно з видимими елементами кузова — вони потребують ідеальної поверхні. Раніше для них брали лише 16–25 % сталі з брухту. Зараз інженери тестують матеріал, який отримують виключно зі старих автомобілів. Після спеціальної обробки поверхня виходить достатньо якісною — результати випробувань уже дуже обнадійливі

Найцікавіше – «урбан майнінг» 

У 2025 році Mercedes разом з TSR Group запустив пілотний майданчик у північно-західній Німеччині, де старі машини розбирають не на металобрухт, а на цінну сировину для нових Mercedes. Шини, подушки безпеки, змішані пластики – все повертається у виробничий цикл. З шин роблять піролізне масло, змішують з біометаном і отримують пластик, який за властивостями не поступається первинному. З нього вже роблять ручки дверей. А ще – шкірозамінник на біотехнологіях: пластик з шин плюс білки дають матеріал, який міцніший за натуральну шкіру, легший і з меншим на 40% вуглецевим слідом 

Механічна переробка шин дає волокна для акустичних поглиначів, які кріплять прямо на днище. Подушки безпеки з поліаміду з скловолокном перетворюються на кронштейни двигуна й корпус клапанів термоменеджменту – деталі, які витримують тиск і температуру від –40 до +130 °C. Змішані пластики з шредерного залишку йдуть на піддон днища, завдяки чому викиди падають ще на 40%. Гальмівні колодки теж переробляють: вдається відновити 40% маси відпрацьованих колодок, що дозволяє при цьому скоротити 85% CO₂

Батарея, головне джерело викидів електрокара, теж проходить тотальну трансформацію 

Виробники елементів переходять на зелену електрику, тестують сухе нанесення покриття, відмовляються від токсичного NMP. Mercedes будує пілотний завод у Куппенхаймі, щоб замкнути ланцюжок поставок необхідних для батарей матеріалів. У новій платформі MMA корпус і модулі батареї вже спроектовані під розбірку, без композитів і незнімних з’єднань

Інженери не обходяться лише вторинними матеріалами. Вони шукають нові комбінації первинних. Замість магнієвого лиття для кронштейна центральної консолі тепер використовується скловолоконний поліпропілен зі сталевими вставками – викиди падають більше ніж на 90%, вартість теж знижується. Панель приладів роблять цілком з поліолефінів, щоб не сортувати шари. Заднє днище виготовляють з пінополіпропілену EPP, завдяки чому його маса знижується на 50%, а сама деталь здатна витримати вісім циклів переробки

Повністю безфосильний (коли матеріал виготовляють без нафти) підхід показано на прикладі дверного модуля. Корпус – біо-поліпропілен з переробленим скловолокном, напрямні – алюміній з високим вмістом брухту, ролики – поліоксиметилен з CO₂. Виготовлений за цим методом елемент дозволяє знизити вуглецевий слід на 30%

Окрема технологія – BIONICAST 

Комп’ютерна оптимізація форми за принципом кісток дозволяє використовувати метал лише там, де потрібно. Зниження маси й матеріалу до 25% уже працює на серійних машинах

Усе це впливає й на власне виробництво Mercedes. Закриті цикли сталі та алюмінію, майже на 100% переробка відходів на заводах, використання відновлюваної енергії – Tomorrow XX працює не тільки на дорогах, а й усередині компанії

Програма ще розвивається, але вже зараз видно, як один підхід змінює весь ланцюжок: від дизайну, де кожна деталь створюється з думкою про розбірку, до кінця життя автомобіля, який потім стане ресурсом для виробництва наступного покоління. Mercedes показує, що вуглецева стійкість – це не маркетинг, а інженерна реальність, яку можна виміряти в кілограмах вуглецю й тоннах переробленої сировини