Как Tesla изменит технологию производства?

Компания Tesla планирует противостоять дешевым китайским конкурентам с помощью электромобиля стоимостью $25 000. Но сначала она должна пересмотреть 100-летний опыт производства, начатый еще Генри Фордом!

Переосмысливая производство 

По информации Bloomberg, Tesla переходит к так называемому “распакованному” подходу производства, который больше напоминает сборку конструктора Lego, чем традиционную производственную линию. Он отличается от линейного конвейера, когда автомобильная платформа движется, постепенно обрастая необходимыми элементами, детали собираются одновременно на специальных участках, а затем все узлы собираются вместе в конце. Tesla заявляет, что такой подход может уменьшить производственные площади более чем на 40%, что позволит автопроизводителю строить будущие заводы гораздо быстрее и с меньшими затратами

Если новый процесс сборки будет успешным, Tesla сможет сократить производственные расходы вдвое. Это будет ключевым фактором для выпуска достаточно дешевых автомобилей, чтобы стимулировать спрос, который в последнее время замедлился и негативно влияет на цену акций Tesla, которые упали на 29% за последний самый период

/

“Если мы собираемся масштабироваться так, как мы хотим, мы должны переосмыслить процесс производства”, – сказал Ларс Морави, вице-президент Tesla по разработке автомобилей

Проблема заключается еще в том, что инвесторы плохо осведомлены о том, насколько Tesla продвинулась в реализации этой идеи. В январе генеральный директор Илон Маск ограничился общими фразами, сказав лишь, что Tesla “очень далеко продвинулась” в создании более дешевого автомобиля, серийное производство которого планируется начать в конце следующего года. Хотя он и упомянул о новой “революционной производственной системе”, назвав ее “гораздо более совершенной, чем любая автомобильная производственная система в мире, со значительным отрывом”, но детализировать не стал

Маск известен срывами своих дедлайнов, и многие на Уолл-стрит сомневаются, что Маск сможет уложиться в указанные сроки. Впервые он обещал электромобиль стоимостью $25 000 еще в 2020 году. Сейчас инновационный производственный метод Tesla непроверенный и может иметь свои недостатки и риски. Недавний анализ Bloomberg Intelligence подсчитал, что новый модульный производственный процесс сократит расходы не наполовину, а только на 33%.

Не имея деталей, некоторые эксперты берутся оценивать эффективность новейшей системы. Мэтью Вачапарампил, генеральный директор инженерной фирмы Caresoft, которая занимается сравнительным анализом, убежден, что новый производственный метод Маска может иметь “огромный финансовый смысл”

Наследие Форда

Большинство массовых автопроизводителей все еще придерживаются той же базовой схемы, которую Генри Форд использовал в 1913 году для производства Модели Т:

• Штампованные панели собираются вместе на каркасной станции и свариваются, образуя кузов автомобиля;
• Затем устанавливаются двери;
• Затем автомобиль проходит через покрасочный цех;
• Свежеокрашенные двери снимают;
• Устанавливают электропроводку и двигатель;
• Вставляются сиденья и другие части интерьера, а затем добавляются лобовое стекло и окна;
• Собранные двери возвращают обратно непосредственно перед финальной проверкой

Руководители Tesla говорят, что этот процесс имеет много недостатков. Перемещение “коробки” размером с автомобиль через завод требует много места. Покраска всей машины, а не только панелей, которые в этом нуждаются, занимает много времени и кучу энергии. А работа над целым каркасом автомобиля, который движется по конвейеру означает, что только несколько человек одновременно могут собирать его по частям в определенное время

Метод распаковки не требует большого каркаса для перемещения машины по заводу. Вместо этого, разбившись на небольшие группы, рабочие работают над различными компонентами автомобиля одновременно, прежде чем он будет собран в одной точке для окончательной сборки

По словам Вачапарампила, потенциальная экономия средств очень существенна. Caresoft оценивает как минимум двукратное сокращение расходов только в покрасочных цехах. Покраска уже давно является самой дорогой процедурой на любом автозаводе. Высокая температура, необходимая для нагрева автомобильной краски, очень энергоемкая, а еще надо учитывать строгие требования по выбросам. По словам экспертов автозавода, пропускная способность покрасочного цеха в значительной степени определяет общий объем производства 

Типичный кузов автомобиля имеет 1,8 метра в ширину и 4,6 метров в длину. Вместо того, чтобы отправлять весь этот кузов через покрасочный цех, новейший метод Tesla позволит красить отдельные панели перед окончательной сборкой автомобиля

Непроверенный метод

“Метод распаковки” имеет множество рисков, главный из которых заключается в том, что он непроверенный и требует перехода на новый процесс сборки, что может привести к задержкам в производстве. Но это не первый раз, когда Tesla вносит значительные изменения для улучшения устаревших методов производства

В Model Y вместо штамповки различных частей автомобиля Tesla начала метод литья под давлением, так называемый “гигакастинг”, который позволяет создавать гигантские формы – переднюю и заднюю часть автомобиля одной панелью. Это устранило потребность в сотнях деталей и сварных швов

Другие американские автопроизводители также работают над будущей конкуренцией с дешевыми китайскими автомобилями. Например, Ford Motor Co. разрабатывает компактный электромобиль, который бы использовал более дешевую батарею

Но компания Маска имеет преимущество над классическими автопроизводителями в адаптации к новым, потенциально более дешевым технологиям производства. Заводы Tesla новее большинства, а некоторые еще только проектируются, поэтому она может относительно легко и дешево приспособить свои мощности для работы с самыми современными методами производства

В любом случае легко не будет. Компания уже предупредила инвесторов, что находится “между двумя большими волнами роста”, поскольку спрос на Model 3 и Y, которые выпускаются уже много лет, достигает максимума. В прошлом году Tesla поставила 1,8 миллиона автомобилей, но планирует поставить 20 миллионов электромобилей к 2030 году. Для достижения этой цели ей нужно не только создать новую, более дешевую Model 2, но переизобрести процесс производства!