Как BMW i7 переходит на «зеленые» рельсы в производстве?

В рамках своей глобальной экологической стратегии, немецкий концерн BMW Group продолжает активно внедрять экологические инновации во флагманскую линейку BMW 7 Series. На примере роскошного электроседана i7 баварцы демонстрируют комплексный подход к устойчивому развитию. В этот раз главный акцент сделали на использовании тяговых аккумуляторов совершенно нового поколения и существенно увеличенную долю вторичного сырья при выплавке фирменных колесных дисков

Одним из важнейших шагов для уменьшения вредных выбросов стало внедрение аккумуляторных элементов шестого поколения 

Теперь батареи для BMW i7, а также все необходимые активные материалы для их анодов и катодов производятся исключительно на предприятиях, работающих на энергии из возобновляемых источников. Кроме того, при производстве этих ячеек инженеры частично используют переработанный литий, кобальт и никель. Благодаря такому подходу суммарный углеродный след новых батарей для модификации i7 xDrive60 удалось урезать почти на треть по сравнению с элементами предыдущего поколения, которые устанавливали на автомобиль раньше

Существенные изменения коснулись и колесных дисков флагмана 

Баварцы подсчитали, что производство деталей из первичного алюминия является крайне энергоемким процессом. Поэтому для отдельных дизайнов литых дисков BMW i7 используют сплав, который на 70% состоит из очищенного вторичного алюминия. Для выплавки остального объема металла, как и для финальной обработки самих колес, заводы также частично перевели на «зеленое» электричество. При этом в компании заверили, что все экологичные компоненты проходят такие же жесткие внутренние тесты на прочность и долговечность, как и традиционные детали

Параллельно инженеры продолжают выжимать максимум из автомобиля во время ежедневной эксплуатации. Фирменный технологический пакет EfficientDynamics, бренд развивающий еще с 2007 года, помогает оптимизировать эффективность всех ключевых узлов седана. Оптимизация охватывает тщательную проработку аэродинамики кузова, снижение массы конструкций, уменьшение сопротивления качению шин и разумное управление потоками энергии внутри машины

Процесс сборки новой «семерки» налажен на немецком заводе в Дингольфинге 

Площадка все меньше зависит от традиционного ископаемого топлива, полностью перейдя на чистое электричество для внутренних нужд и отопления. Часть тока гигант генерирует своими силами благодаря огромной солнечной электростанции площадью около 100 тысяч квадратных метров, которую развернули прямо на крышах цехов. Кроме того, в конце прошлого года на территории завода была запущена собственная ТЭЦ на биомассе, что позволило частично закрыть потребности предприятия в тепле за счет местных возобновляемых ресурсов

Все эти шаги являются важной частью масштабного плана BMW Group по выполнению условий Парижского климатического соглашения. Автопроизводитель стремится добиться полной углеродной нейтральности к 2050 году, а уже к концу текущего десятилетия планирует суммарно сократить вредные выбросы по меньшей мере на 40 миллионов тонн по сравнению с показателями прошлых лет

При этом немцы не пытаются скрыть реальные цифры и делают ставку в полную прозрачность перед покупателями. Уже несколько лет концерн публикует подробные экологические отчеты Vehicle Footprint, сертифицированные независимым германским институтом TÜV. Подробный аудит жизненного цикла автомобиля доступен всем желающим с момента запуска модели в производство, а владельцы машин могут в любой момент изучить подробную раскладку по объему вредных выбросов и части вторсырья в своем авто через официальное мобильное приложение My BMW