Новая батарея BYD Blade: инженерный шедевр, который почти невозможно отремонтировать

Одним из главных преимуществ электромобилей считают выгоду в эксплуатации. Да, их стартовая цена кусается, а потеря стоимости с годами может быть стремительной, однако меньшее количество движущихся деталей в теории гарантирует дешевое обслуживание. В то же время, вопрос ремонтопригодности до сих пор остается открытым, особенно когда речь идет о замене или починке самого дорогого узла машины — аккумуляторного блока

Недавно команда исследователей решила разобрать один из самых современных аккумуляторов BYD Blade. Выяснилось, что демонтаж этой 572-килограммовой конструкции требует титанических усилий. Чтобы просто добраться до внутренних элементов, специалистам пришлось часами шлифовать, резать, выбивать инструментами и даже замораживать блок

Сама по себе новая батарея Blade является поистине гениальным произведением инженерной мысли 

Китайский автогигант BYD использует длинные и узкие ячейки, одновременно выполняющие роль силовых элементов всего каркаса. Такая плотная упаковка позволяет добиться невероятной эффективности и высокой плотности энергии, что крайне важно для поддержания сверхбыстрой зарядки мощностью в один мегаватт. С точки зрения характеристик такая компактная компоновка выглядит безупречно. Однако в любом сложном инженерном проекте всегда приходится чем-нибудь жертвовать, и в случае с этой батареей главным компромиссом стала именно ремонтопригодность

Сегодня BYD, как и многие другие бренды, создает аккумуляторы как единую, монолитную систему. Все 170 элементов блока Blade крепко соединены в модули, которые являются частью силовой структуры автомобиля и фактически интегрированы в его кузов. Производители массово переходят на эту технологию по вполне прагматичным причинам, ведь она позволяет существенно снизить массу машины, повысить жесткость кузова на кручение и упростить конвейерную сборку. Все это помогает выжать из батареи каждый дополнительный километр запаса хода. Однако оборотная сторона этой медали проявляется в тот момент, когда в машине что-то ломается

Главным кошмаром для экспертов во время восьмичасовой разборки стало огромное количество сверхпрочного конструкционного клея. Эти клеевые смеси надежно сваривают между собой компоненты, помогая аккумулятору выдерживать вибрации, перепады температур и защищая его от деформации во время серьезных аварий. К тому же клей идеально заменяет тяжелые металлические болты и крепления. Однако такой подход ставит крест на быстром сервисе. В свое время известный аналитик Сэнди Манро уже критиковал подобное решение, когда Tesla начала заливать свои батарейки фирменной розовой пеной

В случае с BYD ситуация оказалась еще более сложной 

Клей намертво сцепил между собой батарейные модули, силовые шины, контакты и даже мелкую проводку. Чтобы хоть чуть-чуть облегчить себе работу и сделать соединительные материалы хрупкими, исследователи даже отправили аккумулятор в морозильную камеру на 40 часов, но даже это не сильно спасло ситуацию

Если представить попытку восстановить батарею после ДТП или заменить хотя бы один изношенный элемент в обычной независимой мастерской, становится очевидно, что сложность конструкции обернется для владельца астрономическими счетами за работу. Именно поэтому стремительно растут и тарифы на страхование электрокаров. Страховым компаниям проще списать машину, чем оплачивать полную замену дорогостоящего блока, хотя после серьезных аварий менять аккумулятор полностью приходится почти всегда, а его восстановлением занимаются уже специализированные заводы по дальнейшей перепродаже

Эксперты профильного издания Car News China отметили, что команда исследователей признала этот блок BYD самым сложным в своей практике, хотя за их плечами был опыт разборки более 20 различных типов батарей. Специалисты бьют тревогу: интегрированные в кузов аккумуляторы становятся одноразовыми, ведь для удаления клея невозможно безопасно применить ни химические растворители, ни высокую температуру. Кроме того, под большим вопросом остается дальнейшая утилизация и экологическая переработка таких монолитов по истечении срока службы

В ближайшие годы эта тема обещает стать одной из самых горячих дискуссий в автомобильной индустрии. Покупатели требуют от электромобилей большего запаса хода и более низких ценников, а значит, заводы вынуждены и дальше удешевлять производство за счет максимального упрощения конструкции и плотной упаковки ячеек. Однако в погоне за дешевизной и емкостью производители забывают о тех, кому рано или поздно придется все это ремонтировать — то ли после случайного наезда на препятствие, то ли просто после завершения заводской гарантии, когда в системе выйдет из строя хотя бы один копеечный датчик или модуль